Tag Archives: tubular conveyor

BEUMER Group: Gefragt sind die Lösungsanbieter, nicht so sehr die Produktlieferanten

Beckum, 06. Juli 2016 – Ein Interview mit Gregor Baumeister, Leiter des Geschäftsbereichs Palettier- und Verpackungssysteme, BEUMER Group

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BEUMER GROUP: Demand is more for solutions providers

An Interview with Gregor Baumeister, Manager of the Palletizing and Packaging Systems Division, BEUMER Group:

Demand is more for solutions providers and not so much for product suppliers

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BEUMER Group – Packaging Lines for the Chemical Industry


The chemical industry is witnessing rapidly increasing requirements in the area of conveying and loading technology and in the fields of packaging and palletizing. BEUMER reacted to the increasing throughput rates in the chemical industry with its high-capacity palletizing system BEUMER paletpac® 2500. The use of a newly designed rotatable clamp system turns the filled bags into the desired packing pattern at an exceptional speed. This system enables the BEUMER palletizing technology to reach a top capacity of up to 2500 bags per hour.

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BEUMER liefert das weltweit höchste Becherwerk an indischen Zementhersteller

Vom Bauboom in Indien profitiert auch die ACC Wadi, die zur Schweizer Holcim-Gruppe gehört. Der indische Zementhersteller hat deshalb in Wadi im südindischen Bundesstaat Karnataka die Leistung seines Werks auf 13.000 Tagestonnen ausgebaut. Dafür lieferte die BEUMER Group als Generalunternehmer schlüsselfertig ein Hochleistungs-Gurtbecherwerk vom Typ HGBW-HC 1250 x 175,3 m. Dieses ist mit einem Achsabstand von 175,3 Metern derzeit das höchste weltweit.

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BEUMER Supplies World’s Highest Bucket Elevator to Indian Cement Manufacturer

The ACC Ltd., part of the Lafarge-Holcim Group, is also benefiting from the construction boom in India. The Indian cement manufacturer has therefore expanded the capacity of its factory in Wadi in the south Indian state of Karnataka to 13,000 tonnes per day. The BEUMER Group as main (EPC) contractor reveived a repeat order on turnkey basis, for high-performance belt bucket elevator, type HGBW-HC 1250 x 175.3 m. With a distance between centers of 175.3 meters, this is currently the highest in the world.

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Meet our bulk-online Leader: BEUMER Group

The BEUMER Group is an international leader in the manufacture of intralogistics systems for conveying, loading, palletising, packaging, sortation, and distribution. With 4,000 employees worldwide, the BEUMER Group has annual sales of about EUR 700 million. With its subsidiaries and sales agencies, the BEUMER Group serves customers with high quality system solutions and an extensive customer support network around the globe, across a wide range of industries such as the food/non-food, building materials, mining, chemical, post and parcel and airport industries.

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BEUMER GROUP: “Customers want a process, not a system”

Using a modular system to provide customised intralogistics solutions

In the field of intralogistics, the trend towards automation is continuing at full pace. In order to increase their competitiveness, companies want their plants and systems to work more efficiently and safely. At the same time, workplaces are required to be designed more ergonomically. Additionally, the emergence of Industry 4.0 integrates all of the involved people, systems, machines and products into one dynamic network. This allows customers to better organise and manage their logistics value chain. BEUMER Group leverages a modular standardisation concept to offer customised solutions for individual tasks.

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BEUMER Group: Stretch hood A – The Efficient, Space-Saving Packaging Technology


By using the highly efficient and compact BEUMER stretch hood® A from the high-capacity BEUMER stretch hood® packaging system model range. It impresses with improved system performance, ergonomic operation and a space-saving format.

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BEUMER Group: Einsatz alternativer Brennstoffe in Zement- und Kalkwerken

Das neue Geschäftsfeld AFR-Systems der BEUMER Group ermöglicht Zement- und Kalkwerken den Einsatz alternativer Brennstoffe:

Ein zuverlässiger Energielieferant

Die Herstellung von Zement ist besonders energieintensiv. Um den Einsatz teurer primärer Brennstoffe wie Kohle und Öl zu reduzieren, setzen Betreiber von Zementwerken verstärkt auf die sogenannten alternativen Brenn- und Rohstoffe (AFR – Alternative Fuels and Raw Materials). Die Nutzung konzentriert sich dabei allgemein auf die Brennstoffe. Weil weder der Herstellungsprozess, noch das Endprodukt Zement oder die Emissionen beeinträchtigt werden dürfen, müssen die nicht weiter verwertbaren, hochkalorischen Abfällen beispielsweise aus Kunststoff- und Verpackungsresten, Papier, Verbundmaterialien oder auch Textilien zuvor ofenfertig aufbereitet werden. Damit Kunden die daraus aufbereiteten Brennstoffe effizient fördern, lagern und dosieren können, hat die BEUMER Group das neue Geschäftsfeld AFR-Systems aufgestellt.

Deutschland im Oktober 1973: Aus politischen Gründen schränken die arabischen Länder die Erdölförderung ein – mit der Konsequenz, dass der Ölpreis in die Höhe schnellt. Eine äußerst prekäre Situation, denn Erdöl ist ein wichtiger Energielieferant – auch für die Zementindustrie, die ihre Drehrohröfen damit betrieb. Seit dieser ersten Ölkrise setzen die Anlagenbetreiber daher auf günstige alternative Brenn- und Rohstoffe.

Neben den mineralischen Abfällen, die als alternative Rohstoffe eingesetzt werden können, fokussiert sich der Markt auf die Brennstoffalternativen. Denn rund 30 Prozent der Produktionskosten werden für Energie aufgewendet. Neben den flüssigen alternativen Brennstoffen, wie Altöl oder Lösemittel, besteht das Gros der festen Brennstoffe aus Ganz- oder geshredderten Altreifen, Althölzern, oder Mischungen aus Kunststoffen, Papier, Verbundmaterialien oder Textitlen. Nachdem diese aufbereitet und qualitativ überwacht wurden, weisen sie ähnliche Heizwerte wie Braunkohle auf. Der Heizwert von Altreifen ist sogar mit dem von Steinkohle vergleichbar. Bei der Zementherstellung muss aber auch darauf geachtet werden, dass bei ihrem Einsatz die Ascherückstände qualitativ zum Endprodukt passen. Denn bei ihrer Verwertung werden alle stofflichen Komponenten vollständig in den Klinker eingebunden und mineralisiert. Durch ihren Einsatz erfolgt der Produktionsprozess wirtschaftlich. Zudem werden primäre Rohstoff- und Brennstoffvorkommen geschont und Deponievolumen reduziert.

Bild 1: Die alternativen Brennstoffe werden staubdicht und geräuscharm vom Lager zum Hauptbrenner gefördert.
Bild 1: Die alternativen Brennstoffe werden staubdicht und geräuscharm vom Lager zum Hauptbrenner gefördert.

Die bereits aufbereiteten Ersatzbrennstoffe werden in den meisten Fällen von externen Lieferanten ofenfertig angeliefert. Damit die Zement- und Kalkwerke die festen Materialien sicher fördern und lagern können, bietet die BEUMER Group nun maßgeschneiderte AFR-Systeme an. Diese umfassen aufgrund der vielfältigen Erfahrungen und der Berücksichtigung der Kundenwünsche die gesamte Kette von der Annahme und Entladen des Lieferfahrzeugs, bis zum Lagern, Beproben, Fördern und Dosieren der festen alternativen Brennstoffe. Dabei bietet der Intralogistik-Anbieter BEUMER seinen Kunden jetzt weltweit drei Systeme aus einer Hand.

Auf jede Anwendung zugeschnitten

Im Programm hat die BEUMER Group das Startsystem für den Einsatz am Hauptbrenner. In der Zement- und Kalkindustrie werden die Primärbrennstoffe normalerweise auf Korngrößen von weniger als 100 Mikrometern gemahlen und über den Brenner aufgegeben. Dieser erzeugt am Ende des Drehrohrofen die 2.000°C, bei der Kalkstein, Sand, Ton und Erz zum Zwischenprodukt Klinker reagieren. Um auf dem Sinterzonenbrenner feste Sekundärbrennstoffe einsetzen zu können, sollten diese mindestens einen ähnlichen Heizwert liefern wie Braunkohle (etwa 22 ± 2 MJ/kg), Korngrößen kleiner 30 Millimeter aufweisen und im Flug ausbrennen.

Die Anlieferung des ofenfertigen Materials erfolgt in der Regel in Schubbodenaufliegern. Daher bietet BEUMER eine Andockstation, die vor Ort auch als Lager dient. Wenn der Auflieger entleert ist, wird er vollständig getauscht oder im Großzelt per Radlader erneut befüllt. Das Material wird meist volumetrisch dosiert und zum Sinterzonenbrenner gefördert. Diese Lösung ist bewußt als Versuchsanlage konzipiert. Damit können Betreiber ihre Lieferanten sowie die Qualitäten der Brennstoffe und das Ofenverhalten testen.

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Bild 2: Durch den Einsatz alternativer Brennstoffe wird der Produktionsprozess noch wirtschaftlicher. Zudem werden primäre Rohstoff- und Brennstoffvorkommen geschont und Deponievolumen reduziert.

Lösung für den Kalzinator

Mit dem zweiten System kann der Kalzinator mit gröberen Ersatzbrennstoffen wie zerkleinerte Altreifen oder die oben genannten Ersatzbrennstoffe in gröberer Form beschickt werden. Diese sind meist weniger aufbereitet, enthalten auch dreidimensionale Partikel und benötigen daher zum Ausbrennen längere Verweilzeiten als zum Beispiel die intensiver aufbereiteten, ausschließlich zweidimensionalen Sekundärbrennstoffe für den Hauptbrenner.

Der grobe Kalzinatorbrennstoff wird im Schubboden- oder Kipp-Lkw angeliefert. An der Annahmestelle werden diese Ersatzbrennstoffe staubsicher und schnell entladen und zwischengelagert. Ein weiteres Lager dient als Durchflusspuffer, wodurch insgesamt eine Vorlagekapaziät von knapp 900 Kubikmetern vorgehalten werden kann. Von dort gelangt das Material über den Rohrgurtförderer auf die entsprechende Höhe im Vorwärmer. Der Ersatzbrennstoff wird dort gewogen und dosiert. Bei der Zuführung zur Feuerstelle im Kalzinator besteht oft die Gefahr, dass sich durch die thermische Strahlung oder Pulsationen das Material oder die Förderanlage entzünden können. Deswegen wurde eine klappenlose Spezialzuführung entwickelt, über die das Material dem Kalzinator sicher zugefördert werden kann.

Um nach den erfolgreichen Tests eine dauerhafte, sichere und automatische Versorgung sicherstellen zu können, bietet die BEUMER Group Anlagen für den permanenten Großbetrieb mit hohen thermischen Substitutionsraten an. Diese bestehen aus Annahmebereich und Lagersystem, in welches das Kransystem Materialien unterschiedlicher Qualitäten in verschiedene Lagerzonen und Boxen einlagern kann. Die bisherigen Erfahrungen bestätigen, dass im Brennstoff immer mit Störstoffen oder Qualitätsdefiziten zu rechnen ist. Deswegen lässt sich die gesamte Lager- und Fördertechnik der Halle mit Vorkehrungen ausstatten, die zum Beispiel den Brennstoff für den Hauptbrenner von metallischen, naßen und dreidimensionalen Störstoffen befreien oder das störende Überkorn aus dem Kalzinatorbrennstoff aushalten.

Ausgestattet mit entsprechender Sensorik läuft der Betrieb vollautomatisch. Dabei kann der Kran selbstsändig zur Vergleichmäßigung genutzt werden, um Qualitätsschwankungen zu minimieren oder die Linien zum Hauptbrenner und dem Kalzinator beschicken.

Bild 3: Füllstandsensoren und andere Messtechnik überwachen die automatischen Abläufe.
Bild 3: Füllstandsensoren und andere Messtechnik überwachen die automatischen Abläufe.

Pipe Conveyor bewährt sich in der Praxis

Das Werk der Schwenk Zement KG in Bernburg ist mit seiner Produktionskapazität und der Produktvielfalt eines der größten und leistungsfähigsten Zementwerke Deutschlands. Um die Energiekosten zu senken, setzt das Zementwerk verstärkt auf den Einsatz von Ersatzbrennstoffen, die in externen Aufbereitungsanlagen zu hochwertigen Brennstoffen mit definierten Produktparametern aufbereitet werden.

Bisher setzte der Hersteller auf einen Trogkettenförderer. Jedoch verkürzten sich nach fast zehnjährigem Einsatz und häufigem Umbau die Wartungsintervalle zusehends. Die Brennstoffe wurden qualitativ auch immer besser, so dass sie schließlich mit ihrer Dichte von 0,2 t/m3 mit der bestehenden Technik auch nicht mehr in ausreichender Menge zum Hauptbrenner gefördert werden konnten. Daher suchte man nun nach einer zuverlässigen Lösung, die sowohl ökologisch wie auch wartungsarm ist. Zudem sollte der neue Förderer sich mit seiner Konstruktion optimal an die kurvige Streckenführung im Werk anpassen.

Bild 4: Wenn die Lieferanten Probleme mit der Qualität ihrer Aufbereitung haben, sind die BEUMER AFR-Systeme nachrüstbar und für hohe thermische Substitutionsraten geeignet. Bildnachweise: BEUMER Group GmbH & Co. KG
Bild 4: Wenn die Lieferanten Probleme mit der Qualität ihrer Aufbereitung haben, sind die BEUMER AFR-Systeme nachrüstbar und für hohe thermische Substitutionsraten geeignet.
Bildnachweise: BEUMER Group GmbH & Co. KG

Die Schwenk Zement KG entschied sich daher für das BEUMER AFR-System mit seinem Pipe Conveyor, um ihren Hauptbrenner mit alternativen Brennstoffen zu versorgen. Das System arbeitet dabei weitestgehend automatisch von der Annahme bis zum Beschickungssystem des Drehrohrofens. In der Lagerhalle nehmen Kräne die aufbereiteten Ersatzbrennstoffe auf und füllen sie in die Austragsbunker mit ihren Austragsorganen. Von dort schafft ein Kettengurtförderer den Brennstoff kontinuierlich zum Pipe Conveyor, der es wiederum zu den Dosierwaagen vor dem Hauptbrenner fördert.

Der Pipe Conveyor, als kurvengängiges Herzstück, benötigt nur geringe Wartung und schützt mit seiner geschlossenen Bauform und leisen Fahrweise vor Emmissionen und den bekannten Verwehungen des Brennstoffs. Er überbrückt ohne Unterbrechung lange Distanzen und bewältigt enge Kurvenradien, die sich an die individuelle Werkssituation anpassen.

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Die BEUMER Group ist ein international führender Hersteller der Intralogistik in den Bereichen Förder- und Verladetechnik, Palettier- und Verpackungstechnik sowie Sortier- und Verteilanlagen. Zusammen mit Crisplant a/s und Enexco Teknologies India Limited beschäftigte die BEUMER Group in 2014 etwa 4.000 Mitarbeiter. Die Unternehmensgruppe erwirtschaftete einen Jahresumsatz von rund 680 Millionen Euro. Mit ihren Niederlassungen und Vertretungen ist die BEUMER Group in zahlreichen Branchen weltweit präsent.

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BEUMER Group is a “bulk-online Leader”

BEUMER Group: New Business Segment AFR Systems

The new business segment AFR systems at BEUMER Group makes it possible for cement and lime plants to use alternative fuels:

Reliable energy supplier

Cement manufacturing is particularly energy-intensive. In order to reduce the use of expensive primary fuels like coal and oil, cement plant operators focus increasingly on alternative fuels and raw materials (AFR). The use is generally focused on the fuels. Neither the manufacturing process, the end product, nor the emissions may be affected. Therefore, high-caloric wastes that cannot be further recycled, e.g. from plastic and packaging residues, paper, composite material or textiles, have to be treated beforehand to be ready for incineration.

In order to help customers efficiently convey, store and dose the treated fuels, BEUMER Group has established the new business segment AFR systems.

Germany, October 1973: For political reasons, Arab countries reduced their oil production, which caused oil prices to skyrocket. This was a very precarious situation, because crude oil was an important energy source, also for the cement industry to operate their rotary kilns. With this first oil crisis, plant operators started to shift towards using cost-effective fuels and raw materials.

Besides mineral waste that can be used as alternative raw material, the market primarily employs the use of fuel alternatives, because approximately 30 per cent of production costs are spent on energy. In addition to fluid alternative fuels, such as used oil or solvents, the majority of solid fuels consist of complete or shredded scrap tyres, scrap wood, or mixtures of plastic, paper, composite materials or textiles. After they have been treated and quality-controlled, they show calorific values similar to brown coal. The calorific value of scrap tyres is even comparable to that of stone coal. When producing cement, it is also necessary to ensure that the quality of the ash residues matches the quality of the end product. As all material components are completely incorporated into the clinker and mineralised. Their use makes for an economic production process. In addition, primary raw and fuel supplies are conserved and landfill volume is reduced.

Fig. 1: The alternative fuels are conveyed from the storage to the main burner, low in noise and dust-proof.
Fig. 1:
The alternative fuels are conveyed from the storage to the main burner, low in noise and dust-proof.

Pre-treated secondary fuels are mostly supplied from external vendors, ready for incineration. BEUMER Group now offers tailor-made AFR systems to lime and cement plants for the safe transport and storage of solid materials. Based on wide-ranging experiences and the customer’s requirements, the systems comprise the entire chain, from receiving and unloading the delivery vehicle, up to storing, sampling, conveying and dosing solid alternative fuels. BEUMER Group, provider of intralogistics, supplies its customers worldwide now with three systems, from one single source.

Tailored to every application

BEUMER Group‘s program includes the starter system that is used at the main burner. In the cement and limestone industry, primary fuels are usually ground to grain sizes of less than 100 micrometres and fed via the burner. At the end of the rotary kiln, the burner heats up to 2000 °C, the temperature that is needed for limestone, sand, clay and ore to react and become clinker as an intermediate product. In order to use solid secondary fuels in the clinkering zone burner, they should deliver a calorific value that is at least similar to brown coal (ca. 22 ± 2 MJ/kg), have grain sizes of less than 30 millimetres and burn out while being fed.

The oven-ready material is usually delivered in moving-floor trailers. BEUMER Group provides a docking station that also serves as storage on site. Once the trailer is emptied, it is completely replaced or refilled in the large tent using a wheel loader. The material is metered volumetrically and conveyed to the clinkering zone burner. This solution is deliberately designed as a test system. This way, the operator can test their suppliers, the quality of the fuels and their furnace behaviour.

Fig. 2: By using alternative fuels, the production process becomes more economical. Primary raw materials and fuels are conserved and landfill volume reduced.
Fig. 2:
By using alternative fuels, the production process becomes more economical. Primary raw materials and fuels are conserved and landfill volume reduced.

 

Solution for the calciner

With the second system, the calciner can be fed with more coarse alternative fuels, such as tyre derived fuel or the fuels described above, but in a more coarse state. They are generally less processed, contain three-dimensional particles and therefore require more time to burn out than for example the more intensively processed, exclusively two-dimensional secondary fuels for the main burner.

The coarse calciner fuel is delivered in moving-floor trailers or tippers. The secondary fuels are quickly unloaded and stored temporarily in a dust-proof way. Another storage serves as a flow buffer, which can hold the overall capacity of 900 cubic metres of the preceding bunker. From here, the Pipe Conveyor transports the material to the calciner in the preheater tower. Here, the secondary fuel is weighed and dosed. During the feed towards the hearth in the calciner, there is often the risk that the material or the conveying system can catch fire due to thermal radiation or pulsations. For this reason, the valveless special feed was developed, so the material can be safely fed to the calciner.

In order to ensure safe and automatic fuel supply after successful testing, BEUMER Group provides systems for permanent operation with high thermal substitution rates. The systems consist of the receiving area and a storage system, where the crane system can store material of different quality into different storage zones and boxes. Experiences so far have shown that you always have to calculate with disruptives or quality deficits in the fuel. This is why the entire storage and conveying technology in the hall can be provided with equipment that is able to separate metal, wet and three-dimensional disruptives from the fuel for the main burner and keep disrupting oversized grains from the calciner fuel.

Equipped with the necessary sensor technology, the operation runs automatically. The crane can be used independently for homogenisation, in order to minimise quality variations or feed the lines towards the main burner and the calciner.

Fig. 3: Fill level measuring probes and other measuring technology monitor the automated processes.
Fig. 3:
Fill level measuring probes and other measuring technology monitor the automated processes.

Pipe Conveyor stands the test

Schwenk Zement AG‘s product diversity and production capacity make their plant in Bernburg one of the largest and most efficient cement plants in Germany.

In order to reduce energy costs, the cement plant is increasingly using secondary fuels that are engineered in external processing plants into high-quality fuels with defined product parameters.

Until now, the manufacturer had been using drag chain conveyors. After almost a decade of use and numerous modifications however, more and more maintenance was required. The fuel quality also improved over time, so that, due to its density of 0.2 t/m3, the existing technology was no longer sufficient to convey the required quantities towards the main burner. This created the need for a reliable, eco-friendly and low-maintenance solution. In addition, the new conveyor needed to be optimally adapted to the curved routing in the plant.

Fig. 4: If suppliers encounter problems in regards to the quality of their processing, BEUMER AFR systems can be upgraded and are suitable for high substitution rates. Photos: BEUMER Group GmbH & Co. KG
Fig. 4:
If suppliers encounter problems in regards to the quality of their processing, BEUMER AFR systems can be upgraded and are suitable for high substitution rates.
Photos: BEUMER Group GmbH & Co. KG

Schwenk Zement KG opted for the BEUMER AFR system with its Pipe Conveyor to feed the main burner with alternative fuels. The system works almost completely automatically, from receiving to the feeding system of the rotary kiln. Cranes pick up the engineered secondary fuels in the storehouse and fill them into the discharge bunkers with their discharge equipment. From there, a chain belt conveyor transports the fuel continuously towards the Pipe Conveyor, which conveys it to the weigh feeders before the main burner.

The curved Pipe Conveyor at the core of the system requires little maintenance and its enclosed design and quiet operation protect against emissions and the wind-blown dispersal of the fuel. It is able to connect long distances without interruption and navigate tight curve radii that adapt to the individual conditions of the plant.

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The BEUMER Group is an international leader in the manufacture of intralogistics systems for conveying, loading, palletising, packaging, sortation and distribution. Together with Crisplant a/s and Enexco Teknologies India Limited, the BEUMER Group employs 4,000 people worldwide, and achieves an annual turnover of about 680 million EUR. With its subsidiaries and sales agencies, the BEUMER Group serves customers around the globe, across a wide range of industries.

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